石油（yóu）化（huà）工铁路罐车清（qīng）洗方法有哪（nǎ）些

液体石油和化工产品的运输主要以铁路罐车为主，如（rú）原油、成品（pǐn）油、润滑油、溶剂油、燃料油、苯类、醇（chún）类、液氨等，但上述石化产品在装卸过程中会产生大量挥发性有机物，并且经（jīng）过清洗、扫仓作（zuò）业后罐（guàn）内仍会有残留物，直接导致换装的石化产品质量不达标。

铁路罐（guàn）车清洗按照应用场合可分为普洗和特洗，普洗大多以轻油类（lèi）产品为主（zhǔ），只需抽净废液、清扫（sǎo）擦拭（shì）无杂质即可；特洗则是针对化工类产（chǎn）品（pǐn），需系统化、无害（hài）化的处理和回（huí）收（shōu）废液。目前国内多采用水作为清洗介质，按照操作方式（shì）可分为人工清洗和机械清洗。人工清洗就是先（xiān）对罐（guàn）车进行（háng）敞口蒸汽煮洗，而后采用低压水冲洗，最后一步是热风烘干，缺点是能耗高、效率低，且对环境和操作人员危（wēi）害较大（dà）。机械清洗主要是对罐车进行密闭式蒸汽清洗、热水清洗以及高（gāo）压水清（qīng）洗，高压水（shuǐ）密闭式清洗（xǐ）是（shì）目前新（xīn）兴的罐车清洗技术，欧美等发（fā）达国家的罐车清洗作业已全部实现自动化高（gāo）压水密闭式清洗，国（guó）内也在逐步引进（jìn）这种工艺。
 
敞口蒸汽煮洗法其特点是可将洗罐站内苯罐的大气浓度降到0.2 mg/m³，罐内废（fèi）液通过抽料罐扫仓至废液罐，污水则利用中间罐周转后送至污（wū）水（shuǐ）处理系（xì）统。而后由人工进入罐内用水进行冲洗（xǐ）作业，虽然有害气体的浓度已减少，但工人工（gōng）作任务重（chóng），劳动强（qiáng）度大（dà），罐（guàn）体内（nèi）作业环境（jìng）差，存在较大的风险危害和安全隐患，操作不慎很容易发生安全事故。

高（gāo）压水射流技术这一门清洗工艺（yì）源自 20 世纪 70 年代，它的原理是用高压水发（fā）生装置将水增压，水经过特殊形状的喷嘴正（zhèng）向或切向冲击被清洗件的表面；射流在垢层或沉积物上产生足（zú）够的压（yā）强使其粉碎，一旦垢层被射透，流体呈楔形插入垢层和清洗（xǐ）件表面（miàn）间，使垢层脱落而露出被清洗（xǐ）件的表面。呈（chéng）层状或多孔状的垢物容易破碎，因为喷射流的撞击可击中一（yī）个孔，在垢层表面以下形成一个内压而使上部垢层裂开，能够对（duì）残留在铁路罐车内的污染物以及铁锈等起到冲击（jī）、切削的效果，清洗干净残留在罐车内部的物质。并且由于其对水这一介质（zhì）的（de）使用，大大地提升了成本的节省以及环境的保（bǎo）护效果。与以（yǐ）往的清洗工艺相比，高压水射流有着更加明显的优势，不仅节省了不少（shǎo）的成本，并且由于清洗（xǐ）是密闭式的，因此，在对比蒸汽（qì）清洗时，能够避免蒸发残留在罐内的（de）物（wù）质。
 
高压水罐车清洗工艺相比（bǐ）敞口（kǒu）蒸汽洗罐工艺的优（yōu）势（shì）在于消除了大气污染（rǎn），罐车内残存（cún）物料不再挥发到大气中，污（wū）水还可（kě）进行（háng）回收处理（lǐ），周围（wéi）环境得到改善。高压水清洗罐（guàn）车普通清（qīng）洗一台车需要40min，特别清（qīng）洗的罐车可能需要60~70min，洗罐能力明（míng）显提（tí）高。能耗明显降低，成本得到下降。
 
石油（yóu）化工铁路罐车清洗方案的选择是否适当除了影响洗车质（zhì）量和效率，还会影响到清洗作业人员的安全性和对周边环（huán）境（jìng）的污染问题。www.91洁自（zì）主研发的石（shí）油化工铁路罐（guàn）车自动清洗系统，可以使洗罐工（gōng）人远离恶劣、危险的工作环境。机械及自动化操（cāo）作完成换风→抽残液→蒸（zhēng）汽→清洗及真空抽排→烘（hōng）干的流程。一个可靠的槽罐清洗（xǐ）系（xì）统不仅具有高品质的高压水系统还（hái）应具备（bèi）可靠的控制系统，控制系统通过各（gè）系统技术参数精确调（diào）节水流的温度、压力、流量以（yǐ）达到更好的清洗效果。所有过（guò）程（chéng）只需要少数操作人员负责罐外辅助工作、检验和监控。