金属切削加工中的毛刺（cì）问（wèn）题及解决（jué）方法

毛刺是金（jīn）属切削加工中（zhōng）产生的（de）普遍现象之一，金（jīn）属（shǔ）的切削过程也是切屑形成的过程（chéng），不同的切削刀具有不同的加工方法，毛刺的形成机（jī）理、形状、对工件质量的影响程度也不同。下面我们说一下切削的类型，工件材料的性（xìng）能、切削条件不同时（shí）会产（chǎn）生（shēng）不同类型（xíng）的切屑。
 
1、带状切屑

使用（yòng）较大前角的刀具并（bìng）选用较高切（qiē）削速度、较（jiào）小的进给量和（hé）背吃刀量切削硬度较低的塑性（xìng）材料时，切削（xuē）层金属经过终滑移（yí）面，产生了较大（dà）的（de）塑性变形，但尚未（wèi）破裂即被切离母体，从而形成连绵不断的带状切屑。形成带状切屑（xiè）的过程比较（jiào）平（píng）稳，切削力波动也较（jiào）小，加工表面较光洁，精度好。

2、节状切屑（xiè）

一般用较小的前（qián）角、较低的切削速（sù）度加工中（zhōng）等硬度的塑性材料时容（róng）易形成这类切屑。由于变形（xíng）较大，切削力（lì）大，且有（yǒu）波（bō）动，加工后工件表面较粗糙。

3、单元状切屑

切（qiē）削塑性很大的铝、铜等材料，切屑（xiè）易在前面上形成粘结（jié）不易流（liú）出（chū），产生很大变形，使材料达到断裂极限，形成（chéng）很大的变形单元。

4、蹦碎切屑

在切削铸铁和黄铜等脆性材料时，切（qiē）削层金属发生弹（dàn）性变形（xíng）后，一般不经过塑性变形就突然蹦碎，形成不规则的碎块屑片。

我们可以（yǐ）通过降低刀具前（qián）刀面的表面粗糙度（dù）；增大刀具前角；减少切（qiē）削厚度；对工件适当热处理，减少塑性变形；建立超（chāo）稳定的加工环境（jìng）等（děng）方法，尽量避免毛（máo）刺的产生。但工件上的毛刺总（zǒng）是或多或少的出现，这时我们需要注意在工（gōng）件热处（chù）理（lǐ）前有效地去除毛刺，以免热处理后（hòu）毛刺不易去除。
 
传统去毛刺方法是（shì）人工打磨（mó），虽然简单易行但（dàn）效率低、效果差，要适时改进去毛刺方法，采用适合的工艺。零件内（nèi）孔主（zhǔ）要有（yǒu）微孔、细孔、长孔、异形孔，孔内部的抛光去毛刺加工，通常的刀具（jù）不能到达内孔所要去毛刺的部位。www.91（gāo）洁数控高压水（shuǐ）去毛刺机以高压水射流为动力（lì）源，适用于清除机加工过程（chéng）中粘连在工件内孔处（chù）的毛刺，特（tè）别对机加工表面毛刺的去除十分有（yǒu）效（xiào）。
 
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