发动（dòng）机增压缸盖毛刺（cì）产生原因及去毛（máo）刺工（gōng）艺

在当（dāng）今汽车领域，增压发动机由于功率大、扭矩高、更省油而越来越受到市场青（qīng）睐，缸盖作为发动（dòng）机的重要组成部分之一，随着对发动机性能要求的愈加严格，对其材料的要求也愈（yù）加（jiā）苛（kē）刻，主要（yào）表现在增压（yā）缸盖的材料上，要求铝合金材料延展性更好，更耐（nài）高温、导热性更好等，但加工难度也（yě）随之增高，由于材料较软，在加工过程中，难免会（huì）产生各（gè）种各样的铝屑，这些铝屑如果不及（jí）时除去和清洁掉，将会导致发动（dòng）机装配困难，甚至（zhì）影响发动机的正常运行。

高压水射流是在上世纪50年代初为（wéi）研究飞（fēi）机、火箭（jiàn）和涡（wō）轮机（jī）等的物体表面在高速运动中产生的水蚀作用而开发出的新兴技术。到了上世纪70 年代，小型高压水发生设备的可（kě）靠性得了显著地改善，再加上用微小（xiǎo）孔喷嘴进行节流，使超高压水射流成功地用于（yú）室内的在（zài）线精密切割加工。水（shuǐ）喷射加工的应用范围较广，可用于材料切割（gē）、零件清洗和去毛刺（cì）、金属表面硬化等。
 
基（jī）于增压发动机（jī）缸盖生（shēng）产（chǎn）过程中产生的（de）毛刺问题，我们大致可以将毛刺分为（wéi）四类，即面边缘毛刺、钻孔毛刺、镗孔毛刺、交叉孔毛刺。基于毛刺（cì）产生的位置及特征，可以看出毛刺（cì）产生都是（shì）因为刀具的挤压，被去除的（de）边缘处超出加工面本身厚度的未脱落材料的残留部分，如钻盲孔的孔口、通孔的进口和出口、交叉孔的结合部（bù），都容易残留毛刺，孔口的毛刺属于进给方向毛刺。而毛刺残留的主要原因还是由于铝（lǚ）合（hé）金材质较软，加工边缘（yuán）材料不易脱落（luò）造成。

在实际生（shēng）产中，对于面的（de）去毛刺方法，都是采用刷子去除，有采用（yòng）塑（sù）料毛刷的，有采用钢丝刷的，这些去毛刺（cì）的方法只能去掉90%的（de）毛刺，还（hái）有10%的毛刺很难去掉，主（zhǔ）要原因一是毛刺较硬，刷子刷不掉；二是受结构影响，毛刷可能没有覆盖到。通过水射流去（qù）除毛刺，是利用水射流所具有的物理作用(冲击力)和切割作用来去除毛刺的一种工艺方法。利用高压水射流做到无孔不入，高效清除各种机械零件内孔毛刺，具有节能、环（huán）保、无污染，自动化程度高（gāo）等特点。
 
机械加工中产生的毛刺具有三个要素：厚度、硬度、形（xíng）状。高（gāo）压水去毛刺的难易（yì）程度主要（yào）取（qǔ）决于毛刺的厚度。由于毛（máo）刺（cì）的厚度不同，其去除机理（lǐ）及所需的喷射压力也不同。当毛刺厚度为（wéi）数（shù）十微（wēi）米时（shí），其形状呈某种程（chéng）度的连续性，仅有（yǒu）部分（fèn）毛（máo）刺与母体相联。所需压力为30MPa以下，能较为方便地去除毛刺。当毛刺厚度（dù）为数百微米时，往往是毛刺全（quán）长几乎都与（yǔ）母体相联，要去除这样的毛刺（cì），就（jiù）必须使高压（yā）水的喷射力作用于毛刺根部附近，使毛刺从根部折断，这时需要使用70MPa左右的压力。对于粗加工时产生的很厚的（de）毛刺及毛刺大部脱落后根部残留的毛刺，仅靠喷射力便（biàn）不能去除毛刺，而与喷射的切（qiē）割作用配合起来才可去除这类毛刺。这时，需要（yào）采用100MPa以上的高压。

现今，去毛刺工艺已经由手工作业向机（jī）械化、自动化的（de）方向（xiàng）发（fā）展，去毛刺的（de）工艺方法也在逐年增加。尤其航空、航天（tiān）、汽车等制造行业，选择（zé）合适（shì）的去毛刺工艺，对毛刺去净与否至（zhì）关重（chóng）要。