高壓清洗機與傳統清洗設備清洗油泵殼（ké）的效果比較

眾所周知，油泵殼結構及內外表麵形狀很複雜，其在裝配前（qián）要經過鑄造、孔和麵的機（jī）械加工、清（qīng）洗、幹燥等工序。油泵殼鑄造過程中複雜的型腔和孔腔表麵（miàn）會形成（chéng）粘（zhān）砂（shā）和毛刺等缺陷，機（jī）械加工後內外表麵特別是孔腔內部（bù）會殘留有難以（yǐ）去除的油汙、碎屑和毛刺。
 
油泵殼常用的工（gōng）業清洗技術主要（yào）有超聲波、噴淋、化學浸泡以及人工清洗等，每種清洗（xǐ）技術都有其特點及（jí）各自的適用領域。目前國內清洗公司對像油泵殼此類表麵形狀複雜且多孔腔零（líng）件的清洗工藝和清洗（xǐ）設備研究的不多，實際（jì）清洗過程中均存在如下問（wèn）題：

1、化學浸泡振動（dòng）清洗時，因油（yóu）泵殼表（biǎo）麵上（shàng）孔、腔數目較（jiào）多且有的孔徑較（jiào）小，故在浸入清洗過程中，部分孔腔中的空氣來不及排出（chū），造成清洗液不能與這些孔腔的內表麵充分接觸，同（tóng）時清洗液對工件表麵的（de）衝刷力也較（jiào）小（xiǎo），從而導致清（qīng）洗（xǐ）時不能完全清除工件表麵及其上孔腔中的碎屑和油汙。如果延（yán）長浸泡和清洗時間或使（shǐ）用具有較強去汙能力（lì）的有機清洗劑，則會降低效率或增加清（qīng）洗成（chéng）本。

2、超（chāo）聲波清洗時，因超聲波能量傳遞的衰減（jiǎn）原理，再加上波的折射和反射等影響因素，真（zhēn）正到達並進入工件孔、腔內的能（néng）量就很（hěn）少，同時清洗液流動（dòng）時產生的衝刷力也較小，從而會導致油泵殼零件孔、腔內的（de）油（yóu）汙及碎屑不易清洗出，因此（cǐ）效果並（bìng）不理想。

3、低壓（yā）噴淋清冼時，因壓力較小，導致噴淋液流不能有效地對油泵殼（ké）孔、腔內有較強粘附力的油汙和碎屑進行有效的剝離去除，因此清洗效果較差，同時去除毛刺的效果（guǒ）也（yě）較差。

4、人工去除毛刺費時費力，尤其油泵殼（ké）彎（wān）曲孔、腔內毛刺的去（qù）除比較困難，並且自動化（huà）程度極低，嚴重影響了生產（chǎn）效率，且（qiě）質量極不穩定。
 
高壓清洗（xǐ）機的工作原理是將攜帶高能的水射（shè）流噴射到被（bèi）清洗物（wù）體(基體)上，使一種或多種材料(附著層)從另一種物體(基（jī）體)表（biǎo）麵（miàn）上脫離下來（lái），完（wán）成清洗作業的技術。與傳統（tǒng）的人工清洗、機械清洗、化學（xué）清洗（xǐ）等方法相比，具有效率高、無汙染、綜合費用低、節能、不腐蝕損傷基體（tǐ），易於實現自動化和智能化控製等諸多優點，可清洗形狀和（hé）結（jié）構複雜的零部（bù）件。

另外需要注意的是，為提高（gāo）生產效率，需在工件清洗的同時去除毛刺，但是采用化學浸泡清洗、超聲波清洗（xǐ）和低壓噴淋清冼均不能滿足產品質量（liàng）要求。近年來，高壓水（shuǐ）去毛刺技術是國際上新興發展的一項新技術，具（jù）有環保、效率高、易於自動化等優點，結合（hé）數控技術，在該行（háng）業具有非常大的（de）推廣潛力。